Mantenimiento 5.0, el servicio que permite a las empresas hasta 40 horas semanales de crisis por daños de equipos.
La incorporación de las máquinas al trabajo humano ha recorrido ya un largo camino. La era de la Industria 5.0 ha venido a demostrar que la fuerza laboral, las máquinas y el trabajo robótico se combinan de forma armoniosa. Un mejor uso de los avances tecnológicos permite, ir más allá de la simple automatización, para crear procesos industriales ágiles, innovadores y capaces de adaptarse para ofrecer un mayor nivel de personalización a los clientes.
Cada vez más la tecnología demuestra que, al colarse en distintos resquicios del proceso industrial, puede ofrecer un aporte invaluable en materia de eficiencia y previsión. Un gran ejemplo de esto es lo que sucede con el mantenimiento, o como se le suele llamar, el mantenimiento 5.0.
A través de este tipo de mantenimiento inteligente se pueden reducir más de 25% las fallas de los activos, mejorar el costo de mantenimiento en al menos 15% e incrementar la productividad hasta un 50%. Además, se estima que las empresas gastan más de 40 horas por semana atendiendo las crisis de mantenimiento.
La clave es la simbiosis entre software, robots y humanos. Esta colaboración permite que los procesos de mantenimiento sean más seguros y proactivos. Así, se pasa del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo.
Los sistemas inteligentes basados en IoT nos permiten recoger datos que pueden eliminar las conjeturas sobre problemas de mantenimiento y permiten en cambio predicciones precisas y más confiables. Gracias a ciertos algoritmos ya no esperaremos a que algo se rompa para arreglarlo, sino que ellos nos indicarán cuándo y cómo es más probable que algo se rompa.
Inteligencia aplicada a las máquinas
Pero ¿Cómo funciona? Un sensor de temperatura en una pieza de maquinaria avisa al sistema de mantenimiento inteligente que está sucediendo algo fuera de lo normal y que la maquinaria se está calentando demasiado. Además, los datos recogidos de incidentes similares previos pueden sugerir que el problema probablemente se deba a una pieza que hace que la temperatura aumente cuando se desgasta.
De esta manera, puede comprobarse la antigüedad de una pieza para obtener una confirmación de que esta puede ser la causa. Después, el sistema asigna el trabajo de reemplazar la pieza y programa la reparación para un momento oportuno que reduzca al mínimo el tiempo de inactividad y las interrupciones. Esta es, de hecho, la forma inteligente de hacerlo.
Al final, se trata de garantizar la integridad y continuidad de las operaciones, así como la seguridad de los trabajadores, reduciendo más de 25% los fallos de activos, mejorando el coste de mantenimiento en al menos 15% e incrementando la productividad en más de 35%, reduciendo accidentes y riesgos operacionales.
Por todo lo anterior, sabemos a ciencia cierta que el impacto del mantenimiento inteligente va a ser inmenso en la industria. Permitirá un mayor control y la programación de las medidas de inspección y de la prevención. Además, los robots podrán realizar trabajos de alto riesgo para altos niveles de seguridad. Basado en datos masivos, la supervisión de los activos de la industria y el análisis de los datos históricos el mantenimiento inteligente permitirá ahorrar tiempo y dinero, y aumentar la productividad.
A medida que las empresas van tomando conciencia sobre la protección de nuestro Planeta, este tipo de mantenimiento, que permite la reparación y el reciclaje en vez de los recambios y el desperdicio, se volverá cada vez más atractivo. Quizá, para cualquier negocio, es el momento de dar el paso hacia el futuro.